一、工程概況

鍋爐型號：TG-150/9.81-M22

該鍋爐為單鍋筒、自然循環(huán)、“П”型布置的燃煤循環(huán)流化床鍋爐，鍋爐爐膛為全膜式水冷壁懸吊的封閉結構。采用高溫旋風分離器作為分離原件，位于爐膛出口和尾部豎井煙道之間，旋風筒為中部支撐結構。高溫過熱器、低溫過熱器、上級省煤器、下級省煤器和空氣預熱器均布置在尾部豎井煙道內(nèi)。過熱蒸汽溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)采用噴水減溫系統(tǒng)。該爐型體積較小，結構緊湊合理，循環(huán)流化效果好，燃燒效率高.

鍋爐安裝基本內(nèi)容：

1、鍋爐鋼結構安裝

2、鍋筒及吊掛裝置安裝

3、水冷系統(tǒng)安裝

4、過熱器安裝

5、省煤器安裝

6、燃燒循環(huán)部分安裝

7、空氣預熱器安裝

鍋爐參數(shù)：

1、額定蒸發(fā)量 150t/h

2、額定蒸汽溫度 540℃

3、額定蒸汽壓力（表壓） 9.81MPa

4、給水溫度 158℃

5、排煙溫度 140℃

6、鍋爐床層溫度 890℃

7、排污率 ≤1%

8、空氣預熱器進風溫度 20℃

9、鍋爐熱效率 92%

10、（水壓試驗） 13.58Mpa

11、低位發(fā)熱量 22.931MJ/Kg

二、編制依據(jù)

(1) 《電業(yè)安全工作規(guī)程》熱力和機械篇 GB 26164.1-2010

(2) 《電力建設施工技術規(guī)范》鍋爐機組篇DL 5190.2-2012

(3) 《電力建設施工技術規(guī)范》管道及系統(tǒng)篇DL 5190.5-2012

(4) 《火力發(fā)電廠焊接技術規(guī)程》焊接篇DL/T869—2012

(5) 《電力建設施工技術規(guī)范》加工配制篇DL 5190.8-2012

(6) 《電力鋼結構焊接通用技術條件》DLT 678-2013

(7) 《承壓設備無損檢測》射線檢驗篇JB4730.2—2005

(8) 《火力發(fā)電廠焊接技術監(jiān)督規(guī)程》DL/T438—2009

(9) 《電站鍋爐技術條件》TSG G0001-2012

(10)《電力建設施工質量驗收及評價規(guī)程》鍋爐機組篇DLT 5210.2-2009

(11)《鍋爐節(jié)能技術監(jiān)督管理規(guī)程》JB/T 6696

(12)《電力建設施工質量驗收及評價規(guī)程》管道及系統(tǒng)篇DLT 5210.5-2009

(13)《電力建設施工質量驗收及評價規(guī)程》焊接篇DLT 5210.7-2010

(14)《電力建設施工質量驗收及評價規(guī)程》加工配制篇DLT 5210.8-2009

(15)《壓縮機、風機、泵安裝工程及驗收規(guī)范》GB50275—2010

（16）XX鍋爐集團有限公司設計文件

（17）以往的施工經(jīng)驗

三、勞動力計劃

四、施工機械設備表

五、鍋爐本體及附屬設備安裝工藝及技術要求

一、鍋爐概述

該鍋爐為單鍋筒、自然循環(huán)、“П”型布置的燃煤循環(huán)流化床鍋爐，適于室內(nèi)和露天布置。

二、安裝前檢查驗收及技術要求

2.1鍋爐設備清點驗收、基礎劃線放樣驗收

2.1.1設備開箱檢查驗收

鍋爐安裝施工前應由建設單位、設備廠家、安裝單位有關人員對制造廠發(fā)貨的所有設備、部件進行開箱，清點檢查驗收并做好詳細記錄。

2.1.2對汽包、集箱、鋼結構、受熱面管子應進行詳細檢查，對其主要尺寸進行復測，發(fā)現(xiàn)缺陷或質量問題及時反饋，由制造廠方負責處理。

2.1.3設備零件等是否有破損缺件，供貨數(shù)量是否齊全，發(fā)現(xiàn)問題提交甲方，由廠方作補足處理。

2.1.4對清點檢驗合格后的鍋爐設備、部件、應做好有關標記后，按安裝工藝先后程序進行堆放在靠鍋爐房附近處，便于吊運安裝。

附鋼架安裝流程表：

2.2 基礎劃線放樣驗收

2.2.1鍋爐基礎驗收應由建設、監(jiān)理、土建、安裝單位共同進行檢驗土建施工質量，幾

何尺寸是否符合圖紙設計要求，并具備完整的施工質量技術資料，共同驗收合格后交

安裝單位施工。

2.2.2土建單位應及時提供基礎移交技術資料，砼標號、強度、外形尺寸，中心座標偏

差，預留孔洞預埋件偏差有關數(shù)據(jù)。

2.2.3土建單位應在鍋爐基礎上標記縱橫中心線及1米標高線標記，以備驗收時復測。

2.2.4對其基礎進行全面檢查，表現(xiàn)應平整，無蜂窩麻面、裂紋等缺陷，外形尺寸偏差

值應在允許差范圍之內(nèi)。

2.2.5 鍋爐基礎驗收后，安裝單位即可進行劃線放樣，劃出各線必須做好標記，供鍋

爐安裝就位時作為依據(jù)。

2.2.5.1 基礎劃線允許偏差為：

柱子間距≤10m ±1mm，>10m ±2mm

柱子相應對角線≤20m ≤5mm , >20m ≤8mm。

三、鋼架的組合安裝及技術要求

3.1 安裝前的檢查和準備

3.1.1 按圖紙設計技術要求，認真復查鋼架、橫梁制造質量。根據(jù)《電力建設施工技

術規(guī)范》DL 5190.2-2012要求進行，應符合要求。

3.1.2 檢查立柱、橫梁的彎曲度，扭曲度應符合有關要求，若發(fā)現(xiàn)有超差時則采取相

應措施進行校正，且符合有關要求，并做好校正前后的詳細記錄。

3.1.2.1冷校法：當構件變形小且均勻采用分段施壓法。彎形小構件為局部變形時，則

采用集中施壓法校正。

3.1.2.2 熱校法：當變形不太大時，則采用火焰分段加熱的方法進行，加熱溫度應控

制在600～650℃左右，若變形嚴重，現(xiàn)場環(huán)境條件校正困難。則退回廠方重新校正。

3.1.3 在鍋爐一側采用型鋼搭設一座長50m，寬15m的工作平臺，平面離地面高約

0.8m，設有鋼管支點固定在工作平臺下部，材料用20#槽鋼或工字鋼焊接，工作

平臺要求水平面任意兩點不水平偏差＜3mm，且牢固。

3.2 鋼柱的拼裝

3.2.1 鍋爐鋼架由8根柱子組成，因此，前道工序必須將立柱吊置于工作平臺上進行

對接組合，組合件要求各對接端面應平整， 且各打磨坡口60°±5，鈍邊1—2mm，同

時清除距坡口處10—15mm的銹蝕油漆至光亮。

3.2.2 采用拉線檢測法校正平行，垂直度，并復查鋼柱總長度尺寸符合要求，對接間

隙0—2mm（同時適當考慮其焊接收縮余量作適當調(diào)整），錯邊量小于1mm。組件在工

作平臺上焊接時宜采用兩人對稱施焊法，減少應力變形，先焊兩側面，再焊正面和底

面。焊接后用角向砂輪將四面焊縫余高均磨平，按圖紙要求組合焊接立柱加強搭板。

各立柱拼裝結束后，應按《電力建設施工技術規(guī)范》DL 5190.2-2012再次進行復驗并

符合要求，否則進行校正至合格。

3.2.3 立柱1m標高線、縱橫中心線、墊鐵布置：

3.2.3.1立柱1m標高線的劃定，以立柱1m標高線用分規(guī)劃出中心線，以此作垂線分別

劃出四側對稱中心線，且作好標記，作為鋼柱安裝找正的依據(jù)。

3.2.3.2立柱底板墊板的布置，墊鐵表面應平整，必要時應加工刨平，調(diào)整時每組每組

墊鐵不應超過三塊，其寬度一般為80—120mm， 長度較柱腳底板兩邊各長出10mm左

右，厚的放置在下層，當?shù)诙庸酀{間隙超過100mm以上時，允許墊以型鋼組成的框

架再加一塊調(diào)整墊鐵。

3.3 鋼架的組合拼裝

鋼結構組合平臺

3.3.1 本鍋爐分為1#、2#，，每臺鍋爐鋼架共8根立柱，現(xiàn)場組裝，組合后分4組吊裝；在工作平臺上分別組裝時，逐一調(diào)整立柱彼此垂直、平行度、幾何尺寸。用對角測量法，確保兩立柱在同一平面上。

3.3.2 每組立柱與各橫梁組合時，應確保圖紙設計尺寸（并適當留有焊接收縮余量），在找正立柱托座與橫梁最佳結合面對，先點焊立柱上、下托座與橫梁的結合面。焊接采用兩個焊工對稱施焊，注意應焊接立柱托座與橫梁底板的部位。

3.3.3 每組立柱焊接完畢，在吊裝前必須經(jīng)專職檢驗員再次復檢幾何尺寸，對角線、

焊接質量應全部符合有關規(guī)范要求。

3.3.4 每組立柱找正就位時，依據(jù)鍋爐縱、橫中心線、1米標高基準線，逐步找正最佳

位置使立柱中心線與基礎中心線相吻合。逐一就位后采用纜風線、手拉葫蘆或花蘭羅

栓調(diào)整各幾何尺寸，鋼柱垂直度采用經(jīng)緯儀檢測進行。采用對角線相對平行法，逐一

測量各立柱間，上、下、左、右側各平面對應值。應符合《電力建設施工技術規(guī)范》

DL 5190.2-2012有關規(guī)范要求。

3.4 平臺扶梯的安裝

3.4.1各鋼柱在工作平臺上組合后，由專人按圖紙設計要求及時測劃出平臺（托架）標

高位置線，作好標記。

3.4.2 在地面平臺上將各托架組裝就位，并與鋼柱同時焊接。

3.4.3 及時安裝平臺、爬梯、扶梯、增強高空施工的安全可靠性和穩(wěn)固性。

3.4.4 由于高空作業(yè)多，有些平臺、欄桿、扶手除轉角處應在地面焊接后吊裝，減少

高空作業(yè)，提高工作效率。

3.4.5 平臺、扶梯安裝允許偏差

3.4.5.1平臺標高±10mm

3.4.5.2平臺與立柱中心線相對位置±10mm

3.4.5.3護板框或本行架與立柱中心距離±5mm

3.5 鋼架平臺扶梯安裝方案

鍋爐的鋼架拼裝，應盡量在拼裝平臺上拼裝,降低高空拼裝的難度,并能確保安裝尺寸符合規(guī)范標準。平臺的支架應隨鋼架的拼裝，焊接在立柱上，整過鋼架平臺扶梯的拼架和安裝應符合圖紙要求和驗收標準。

3.5.1 鋼架安裝順序

鋼架為單軸線整體安裝，第一吊為Z1軸線立柱，就位后用纜風繩手拉葫蘆兩邊拉住以免發(fā)生傾倒，底腳找正后，將預埋螺栓裝上螺帽擰緊，以防止立柱底座前、后、左、右移動（剩余吊裝就位后均重復此工序）。第二吊為Z2軸線立柱，并將倆組組合件之間橫梁連接就位兩根起到防倒作用（剩余吊裝就位后均重復此工序），第三吊為Z3軸線立柱；第四吊為Z4軸線立柱，鋼架全部吊裝完成后，調(diào)整好所有立柱間的幾何尺寸和垂直度后，通知業(yè)主或監(jiān)理部門人員驗收。

3.5.2 平臺扶梯安裝順序

3.5.2.1平臺支架安裝:平臺支架先在地面安裝在鋼立柱上。

3.5.2.2平臺、扶梯欄桿安裝

立柱組裝基本結束后安裝平臺、扶梯、欄桿，平臺、扶梯、欄桿一起安裝。爐左一側平臺、扶梯、欄桿先進行安裝，爐右一側平臺、扶梯、欄桿等水冷系統(tǒng)吊上去之后再安裝。

4.鋼架與基礎的最后固定（二次澆注）4.1在構架安裝找正后，確定正確無誤后，進行二次灌漿。 4.2二次灌漿的砼標號，不得低于基礎設計標號，也可用無收縮灌漿料進行二次灌漿，但需甲方對費用確認。 4.3灌漿前應將柱底板上的油污、焊渣、油漆等清除干凈，基礎表面用水沖凈，并達到適當濕潤程度。 4.4灌漿工作應連續(xù)進行，不得中斷，應注意搗實，使柱底板下面全部充滿灰漿，保證柱底板與灰漿100%接合面。 4.5澆灌后按規(guī)定進行養(yǎng)護，在砼未達到設計強度的70%以前，不得拆除 鋼架上的臨時支撐，禁止進行其它使鋼架發(fā)生震動的施工和作業(yè)。等達到設計強度的80%以后，開始進行鍋爐的大件吊裝。鍋爐基礎二次灌漿應符合圖紙和《鋼筋混凝土工程施工及驗收規(guī)范》的規(guī)定。

5、鍋筒、集箱的安裝

5.1 安裝前的檢查

5.1.1認真組織有關人員檢查鍋筒、集箱是否有因運輸、裝卸過程而造成碰撞、外傷。

5.1.2 檢查鍋筒、集箱的各主要尺寸、材質（長度、直徑、壁厚）是否符合圖紙設計

技術要求。

5.1.3 檢查鍋筒、集箱部件管座是否齊全，外表焊接質量是否符合有關要求。

5.1.4 鍋筒、集箱的安裝首先認真復查制造廠在汽包、集箱縱橫中心線及兩端水平線

位置上所打的樣沖眼是否正確，若有誤差應及時調(diào)整，作好標記。

5.2 將汽包按有關工藝要求正常吊運至爐一側Z1～Z2柱適當位置，并調(diào)整好其安裝方

位。

5.3 按圖紙要求，逐步調(diào)整汽包縱橫中心線、標高、水平度應符合有關要求。

5.4 集箱的安裝首先應將各集箱內(nèi)部清理干凈，各管接應應暢通，檢查集箱、管接頭角焊縫焊接質量是否符合要求。

5.5 預先在有關鋼柱上測量好各集箱安裝標高，作好標記，然后將集箱吊裝至安裝位置，找正固定好，吊掛裝置安裝齊全。或計劃在工作平臺上組裝膜式水冷壁的同時，按圖紙要求測量好有關標高、垂直度、對角線后，集箱與膜式水冷壁管一起組裝焊接好，等吊裝管排時按圖紙要求、標高、找正用吊掛裝置固定在爐頂大板梁上。

鍋筒、集箱安裝允許誤差

6.受熱面組合及吊裝方法

6.1 概況及結構布置特點

本鍋爐集中下降管“П”型布置。爐膛為膜式水冷壁懸吊封閉結構，位于爐膛出口有絕熱旋風分離器，尾部依次高、低溫過熱器、上下級溫省煤器和空氣預熱器。

6.2 受熱面組合及吊裝方法

6.2.1安裝前的檢查

6.2.1.1首先檢查膜式水冷壁管、下降管等外表質量，應無撞傷、壓偏、裂紋、砂眼、

重皮和分層，焊接質量應符合有關要求。

6.2.1.2 檢查水冷系統(tǒng)管端口應與管中心垂直，其端面傾斜度應不大于0.8mm。

6.2.1.3 對水冷系統(tǒng)管子應逐根進行通球檢查試驗，應符合有關要求。

6.2.2 水冷系統(tǒng)的組合

水冷壁組合的構件范圍:?上、下集箱、膜式水冷壁;、鋼性梁、及密封件板。

6.2.2.1該鍋爐水冷系統(tǒng)為膜式水冷壁管結構，制造廠分段分片出廠，組合時應先在工

作平臺上逐片逐段進行拼裝。組焊前首先應將各管口距15mm左右打磨光亮，然后各管

排再與集箱組裝焊接。

6.2.2.2焊縫經(jīng)自檢合格后，且經(jīng)專職檢驗，應符合DL/T869-2012規(guī)范要求。

6.2.2.3按有關規(guī)范要求進行X光射線探傷檢查。

6.2.2.4按圖紙要求逐一將各鋼性梁、爐門、人孔門的部件進行組裝、焊接。

6.2.2.5膜式水冷壁管焊口對接處空隙應采用相應鋼板全部作密封焊接，確保嚴密。

6.3吊裝方法：為提高施工安全性，減少高空施焊難度大的焊口數(shù)，在施工機械的運輸、吊裝許可尺寸、重量范圍內(nèi)盡可能組合后吊裝。鍋爐組合場內(nèi)組合受熱面及安裝就位吊裝采用25T汽車吊及260T汽車吊。受熱面吊裝在垂直方向采取先上后下，本體部分先外后內(nèi)，具體路線如下：

爐頂?shù)鯒U（與大板梁一起吊裝）→汽包→水冷壁→過熱器→空預器→省煤器→連通管。

6.4 受熱面安裝質量控制措施

6.4.1受熱面組件找正措施:

根據(jù)鍋爐設備布置特點，安裝的基準必須在大板梁吊裝后，設定爐膛的基準中心軸線，保證地面與爐頂十字線一致，標高控制基準根據(jù)立柱1米標高設定，并劃出汽包標高，作為安裝的基準標高。

6.4.2受熱面膨脹的保證措施

本臺鍋爐懸吊結構，整體垂直膨脹大。水平膨脹各標高處，因溫度不一致，各處的膨脹量變化較大，因此在系統(tǒng)管道等附屬設備安裝前按膨脹量分區(qū)域用色標標示，提示施工人員留出足夠膨脹量間隙，并在平臺安裝之初就加以重點控制。

6.4.3 受熱面防爆措施

根據(jù)我們鍋爐安裝經(jīng)驗，在數(shù)量龐大的管件中合金鋼部件材質錯用亦時有發(fā)現(xiàn)。所以在設備的合金部件開箱后、安裝前必須對承壓部件的所有合金鋼部件進行光譜復查確認，并用油漆色標。為清除在設備制造過程中可能殘留的鐵渣等雜物，保證受熱面管道內(nèi)部的清潔，在安裝前須進行吹掃和通球，通球后及時封閉管端，嚴禁在安裝過程中出現(xiàn)敞口現(xiàn)象。

6.4.4保證蛇形管排內(nèi)距均勻自然，不得強力對口就位。

6.4.5嚴禁在受熱面管體上引弧施焊。

6.4.6集箱隱蔽驗收，檢查確認內(nèi)部清潔，無雜物，才能封閉。

6.4.7水冷壁密封拼縫在焊前預留焊接收縮量，且先間斷焊，然后按正常順序焊接，禁止倒焊，全部按圖紙要求焊接。

6.4.8禁止強力對口，焊接、預熱、熱處理必須按工藝要求實施。

6.4.9對口過程中，要用150mm鋼直尺于管端對正靠齊，以免焊口錯口和偏折超標。

6.4.10所有膨脹安裝間隙應略大于設計要求，確保鍋爐熱態(tài)膨脹通暢。

6.4.11保溫用鉤釘必須焊在水冷壁的鰭片上。

6.4.12剛性梁安裝時，特別注意膨脹固定點和自由點的位置，留足間隙，按圖施焊，以保證水冷壁的熱膨脹。

6.4.13焊接所用的焊條、焊絲，根據(jù)材質按要求進行烘焙，并嚴格領用、回收手續(xù)，防止錯用、代用。按焊接工藝要求進行焊接。

6.4.14管屏在運輸及吊裝過程中加固、捆扎牢固，防止產(chǎn)生永久變形。

6.4.15支吊架安裝按圖布置，設置合理、固定牢固，恒力彈簧吊架安裝后，應按要求進行冷態(tài)預拉至設計零位位置，保證設備受力均勻。

7、空氣預熱器安裝

7.1 安裝前的檢查

7.1.1 認真檢查空氣預熱器的管箱外形尺寸，焊接質量應符合圖紙要求。

7.1.2 管板平面度每米不大于2mm，整個管板的平面度最大偏差不大于5mm。

7.1.3 管板的兩相應對角線差不大于4mm。

7.1.4 管箱的高度大于3m時±6mm，小于3m時，不大于±4mm。

7.1.5 管箱的長度和寬度小于2m時，允差不大于±4mm，大于2m時，不大于±6mm。

7.1.6 管箱各個側面相應對角線偏差，當管箱高度小于3m，不大于5mm，大于3m小于5m時，不大于7mm，大于5m時不大于10mm。

7.2 檢查管子與管板的焊縫有無咬邊、燒穿、未焊透及裂紋等明顯缺陷，管子內(nèi)部雜物、鐵銹清除干凈，用鋼絲刷或壓縮空氣吹除。

7.3 安裝步驟

7.3.1 在安裝空氣預熱器支承梁上，按圖劃定管箱安裝位置尺寸，作好標記。

7.3.2 采用吊裝機具將空預器管箱自下而上逐一吊裝就位。

7.3.3 將管箱找正，點焊固定，復測尺寸無誤后，將管箱進行組焊。

7.3.4 按圖安裝管箱之間的膨脹節(jié)、連通罩、防磨套管及煙道連接裝置。

8、省煤器安裝

8.1 安裝前的檢查

8.1.1 認真檢查省煤器管表面質量，應無撞傷、裂紋、龜裂、壓扁、砂眼、重皮和分

層及焊接質量缺陷，應符合有關要求。

8.1.2 檢查省煤器管端面應與中心線垂直，其端面傾斜應不大于0.5mm。

8.1.3 對省煤器管逐片進行通球試驗檢查，應符合《電力建設施工技術規(guī)范》DL 5190.2-2012鍋爐機組篇的規(guī)范要求。

8.2 省煤器的安裝

8.2.1 首先將省煤器集箱按圖紙要求吊裝就位固定后，再安裝二側基準蛇形管，基準蛇形管安裝時，應檢查蛇形管與聯(lián)箱管接頭情況和聯(lián)箱中心距蛇形管端部的長度偏差，等基準管找正后再逐一安裝其余管排、點焊、并焊接基準管。

8.2.2 以此基準管為標準，從一側逐片安裝固定焊接直到省煤器管全部焊接好。

8.2.3 焊縫經(jīng)自檢合格后，由專職檢驗員進行焊接質量宏觀檢查，且符合要求。

8.2.4 按有關規(guī)范要求進行X光射線探傷檢查。

8.2.5 省煤器管安裝前，即按圖紙要求安裝防磨套管，且組焊牢固。

8.2.6 防磨套管的安裝應注意不影響省煤器管質量和熱膨脹。

省煤器安裝允許誤差表

9、過熱器的安裝

9.1 安裝前的檢查

9.1.1 認真檢查過熱器外表面應無撞傷、壓偏、裂紋、砂眼、重皮和分層外觀焊接質量等缺陷，應符合有關要求。

9.1.2 檢查過熱器對口管端應于中心垂直，其端面傾斜度不大于0.5mm。

9.1.3 過熱器管（高過）若采用合金鋼備用管作焊接代樣試驗，物理機械性能檢查，應符合有關要求。

9.1.4 對高溫合金鋼蛇形管進行光譜試驗檢查，確認材質，符合有關要求。

9.1.5 將過熱器管逐片進行通球試驗檢查，應符合要求。

9.2 過熱器的安裝

9.2.1 過熱器蛇形管組裝時，應先將過熱器集箱按圖紙要求吊裝固定好，再安裝基準管，應認真檢查過熱器蛇形管與集箱管接頭口對接情況，長度、垂直、偏差，待基準管找正固定后，再逐一安排其余管排。

9.2.2 以此基準管為標準，從一側逐片安裝進行固定焊接，至過熱器管排全部安裝，焊接好。

9.2.3 焊接完畢后經(jīng)自檢合格，敲打焊工鋼印，由專職檢驗員進行宏觀焊接質量檢查，且符合有關要求。

9.2.4 按有關規(guī)范要求進行X光射線探傷檢查。

9.2.5 按圖紙要求，然后安裝各吊耳及梳形板，吊耳的安裝必須調(diào)整好管排的間距和垂直度，且符合如下要求。

過熱器組合安裝允許誤差

10、旋風分離器安裝

旋風筒安裝是循環(huán)流化床鍋爐安裝關鍵部位之一,安裝質量的好壞,將直接關系鍋爐正常運行和熱效率的利用。

旋風分離器安裝位置緊靠主爐膛后部，并形成整體。

10.1 認真按廠方發(fā)貨清單清點檢查設備，零部件應完好齊全，分類編號存放。

10.2 在施工前應組織有關人員進行一次技術性、關鍵點和技術交底工作。

10.3 組合后檢查錐體圓度，不得有嚴重變形，必須保證中心筒與旋風筒的同心度。

10.4 清理干凈錐體內(nèi)壁及螺柱上的雜物、銹、焊渣等。

10.5 按圖逐一吊裝左、右兩件返料器部件，找正固定后焊接應嚴密。

10.6 左右兩件返料器組裝金屬膨脹節(jié)，彈簧吊架應組裝符合要求。

10.7 為保證旋風筒的分離效率，安裝時必須保證中心筒與旋風筒的同心度。

11、流化床的安裝：

流化床部位是鍋爐燃燒系統(tǒng)的一個重要組成部分，它的底部設置了布風室、布風板，上表截面設置了密集型風帽。經(jīng)過空氣預熱器供給的一次風，再由風室進入這些風帽連續(xù)均勻地噴入爐內(nèi)調(diào)整流化燃燒。因此流化床系統(tǒng)安裝質量的好壞至關重要，必須按圖紙精心施工，密封性能良好。

11.1 流化床的風室和布風板為一個密封性結構，安裝、焊接時應按圖要注必須焊滿，

不可有斷焊或間隙焊，確保嚴密不滲漏。

11.2 風帽安裝前必須認真進行檢查，其規(guī)格、型號、質量應符合有關要求。

11.3 布風板端面風帽安裝完畢后，必須及時用塑料制品將風帽小孔包扎覆蓋好，以免

堵塞孔洞，影響配風均勻性，待耐火澆注料澆注后方可拆除，并在拆除過程中做好記

號，以防遺漏。

12、本體管道的安裝

12.1 鍋爐本體管道包括：

12.1.1省煤器集箱進水管道。

12.1.2 過熱蒸汽管道。

12.1.3汽包、集箱的疏水及排污管道。

12.1.4鍋爐下降管、連通管。

12.1.5鍋爐上水系統(tǒng)。

12.1.6供油系統(tǒng)設備及管道。

12.2 本體水管道的安裝應符合下列要求：

12.2.1管道布局應合理，工藝美觀，走線短捷，不影響使用。

12.2.2管道的支、吊架布置合理，結構牢固、可靠。

12.2.3管道受熱膨脹后自身或彎頭能自由補償、膨脹。

12.2.4不同壓力等級的排污、疏水管道不應對接在同一根管道上。

12.2.5水平管道設計注明其坡度的按要求進行，未注明的應有2‰的坡度。

12.3 安裝步驟及要求

12.3.1按圖紙要求，清點、選用合適規(guī)格、型號、材質的管子，并全面檢查所用管材

有無壓扁、裂紋、重皮等外觀質量缺陷。

12.3.2對引出管、下降管等大直徑的管道，應劃線放樣復查各部分尺寸應符合圖紙要

求，否則應作適當校正處理。

12.3.3管道的安裝按圖紙設計與有關規(guī)定進行，焊接參照焊接工藝要求施焊。

12.3.4 焊接應由持證合格焊工施焊，按要求自檢合格后敲上所焊焊工鋼印。

12.3.5 焊接完畢經(jīng)檢查合格后，隨本體管路一起參加水壓試驗檢查。

12.4 質量要求

12.4.1 管子對口：錯位≤10％，壁厚且≤1mm；

12.4.2 不垂直度：≤2‰,且≤15mm；

12.4.3 水平彎曲度：≤1‰,且≤20mm；

12.4.4 管間距離：±5mm；

12.4.5 成排管段個別不平整度：≤10mm；

12.4.6 支吊架：位置正確，符合圖紙。

13、水壓試驗

13.1 試驗的目的

鍋爐本體受熱面管道及本體水管道安裝結束后，按有關要求必須通過一次水壓試驗，其目的是鍋爐在冷態(tài)條件下，以全面檢查鍋爐的各承壓部件是否嚴密（包括全部焊口），剛度及強度是否滿足鍋爐設計有關技術要求。

13.2 水壓試驗范圍：

鍋爐本體受熱面系統(tǒng)設備、管道、本體一次閥以內(nèi)的全部承壓部分。即從鍋爐給水進口至集汽集箱出口的全部汽水管道、排污管道。安全閥不參加水壓試驗，試驗前采用盲板密封，水位計不參加超壓試驗。

13.3 水壓試驗項目

13.3.1 鍋爐本體受熱面管道；

13.3.2 給水操作臺在內(nèi)的給水系統(tǒng)；

13.3.3 鍋爐本體一次閥以內(nèi)的全部水管道；

13.3.4 下列系統(tǒng)二次閥以內(nèi)的受壓管道：

13.3.4.1 排污管、疏放水管道

13.3.4.2 加藥、取樣管道

13.4 水壓試驗前的準備和檢查

13.4.1 水壓試驗前，安裝單位應預先制訂好切實可行的試驗方案，做好本體水壓試驗

前的各項準備和檢查工作。

13.4.2 在水壓試驗前，應將試驗方案提前呈報當?shù)劐仚z部門進行審查，并通知有關人

員屆時參加水壓試驗監(jiān)督、檢查、指導工作。

13.4.3 鍋爐臨時給水、升壓、放水系統(tǒng)管道全部安裝齊全，并可隨時投入使用。

13.4.4 鍋爐安裝有關檢驗記錄、簽證技術資料、檢測報告應整理齊全備查。

13.4.5 按有關要求在汽包上裝設兩只同等壓力表，精度1.6級，表盤直徑Φ150mm，

壓力表表盤刻度極限值宜為試驗壓力的1.5~2.0倍，并經(jīng)計量部門校驗合格的壓力

表，壓力表讀數(shù)以鍋筒壓力表為準。

13.4.6 在難以檢查部位，應搭設臨時腳手架，并給予照明充足（配備用手電2支）。

13.4.7 配備工作人員，明確組織分工及檢查范圍，并應設有可靠的通訊聯(lián)絡方式，準

備好必要的檢修工具。

13.4.8 試驗用水， 建設單位應及早落實好充足的除鹽水，水溫應控制在25－70℃左

右。

13.4.9 水壓試驗時，要求環(huán)境溫度應高于5℃，否則應有可靠的防凍措施。

13.4.10 為檢查爐膛受熱面密封情況，循環(huán)流化床鍋爐可在水壓試驗前做一次爐膛風

壓試驗，以檢查爐膛密封程度。

13.5 水壓試驗壓力標準

本體水壓試驗的壓力為鍋筒工作壓力的1.25倍。

13.6 水壓試驗程序

13.6.1 鍋爐上水前，認真全面檢查鍋爐系統(tǒng)設備，關閉各排污、疏放水，本體管道上

的二次門，打開爐頂向空排汽門、水連通閥門、再循環(huán)門?？刂平o水旁路門緩慢地向

爐內(nèi)系統(tǒng)進水。

13.6.2 當汽包水位計指示滿水，同時爐頂向空放氣門冒水約10分鐘左右，關閉向空

放氣門（即可停止向爐內(nèi)上水），同時關閉給水泵與給水旁路門。對鍋爐本體系統(tǒng)進

行一次全面地檢查，并作好鍋爐上水后各部位膨脹值記錄。

13.6.3 經(jīng)檢查無泄漏，無異常后，即可啟動電動升壓泵，緩慢升壓速度控制在每分鐘

0.3MPa，當壓力升至工作壓力10%左右時，暫停升壓，對鍋爐系統(tǒng)作一次全面檢查。

13.6.4 將各密封緊固部位（閥門、人孔門、手孔）作一次全面緊固螺栓工作，如無泄

漏和異常，然后繼續(xù)升壓至工作壓力停止升壓。再進行一次全面檢查，無泄漏和異常

情況后再繼續(xù)升壓至試驗壓力，保持20分鐘，然后降至工作壓力，再進行全面檢查。

13.6.5 在試驗檢查全過程中，若發(fā)現(xiàn)有滲漏情況，及時作好標記，待降壓后消缺處

理。

13.6.6 升、降壓速度一般應控制在0.3Mpa/分鐘范圍內(nèi)。

13.6.7 檢查完畢后，繼續(xù)緩慢降壓，待汽包壓力表降壓零位時，逐步打開向空排氣

門，各排污門，緩慢地將爐水放盡，同時也可利用爐內(nèi)余壓對排污系統(tǒng)管道進行一次

全面地沖洗。

13.7 水壓試驗合格標準及簽證：

13.7.1 在試驗壓力下，保壓20分鐘，然后降至工作壓力時進行全面檢查。

13.7.2 在受壓金屬元件和焊縫上沒有水珠和水霧。

13.7.3 水壓試驗后，沒有發(fā)現(xiàn)殘余變形。

13.7.4 水壓試驗經(jīng)有關人員進行全面檢查合格后，應及時整理記錄，辦理有關簽證手

續(xù)。

14、鍋爐整體風壓試驗

14.1試驗的目的

鍋爐風壓試驗的目的是利用鼓、引風機一定負荷的風壓全面檢查爐膛、空氣預熱器、冷熱

熱風、煙道等系統(tǒng)的密封性能（嚴密性）是否符合有關要求，從中檢查發(fā)現(xiàn)泄漏部位，作好標記，及時消除，確保嚴密。

14.2 試驗前具備條件

14.2.1送風、引風機安裝結束，且經(jīng)單機試運行合格，并可隨時投入運行。

煙、風道系統(tǒng)工作已全部安裝結束。

14.2.2鍋爐爐墻已砌筑完畢，并驗收合格。

14.2.3爐墻部位設置的人孔門、檢查門類等已配備安裝齊全，并可封閉。

14.2.4爐膛風壓表、測溫表應安裝齊全。

14.3試驗方法

14.3.1啟動引風機，適當開啟風機調(diào)風門，使爐膛內(nèi)維持30-40mm水柱的負壓，采用

蠟燭對爐墻、風、煙道各部位進行全面檢查，若發(fā)現(xiàn)有漏風處應作好標記。

14.3.2啟動送風機，適當開啟風機進風調(diào)節(jié)門，使爐膛內(nèi)維持30-40mm水柱的正壓，

然后在送風機入口送入石灰粉，將各部位進行全面檢查，若發(fā)現(xiàn)白粉泄出外部，則為

漏風處，應做好標記。

14.3.3空氣預熱器、冷、熱風道以及煙道的漏風檢查均可參照以上方法進行。

14.4堵漏辦法

14.4.1對耐火混凝土有滲漏部位，首先鑿或打磨出一定深度、寬度的毛面縫距，該部

位清除干凈后將水濕潤，采用相同材質型號的耐火混凝土澆注料重新澆注，必須搗實

嚴密。

14.4.2對風、煙道、外護板等的滲漏部位，先用角向砂輪機將此部位打磨清理。采用

電焊條進行重新修補焊，確保嚴密不漏。

14.4.3對爐門及其它結合部位的滲漏，采用保溫混凝土重新從里至外進行堵漏處理。

14.5風壓試驗檢查要求

風壓試驗經(jīng)全面檢查不泄漏為合格，合格后應整理記錄，辦理簽證手續(xù)。

15、煮爐

15.1煮爐的目的在于清除鍋爐內(nèi)部的油和油脂，清洗介質為磷酸三鈉。

15.2鍋爐給水品質應符合GB12145-1999《火力發(fā)電機組及蒸汽動力設備水汽質量標準》中高壓水質的規(guī)定。

15.3煮爐時藥液加入要控制高度，化學藥品的注入只能在主給水有流量量進行，同樣，注入最好在鍋筒水位達到要求之前完成，以便于鍋爐給水管道中的化學物質能夠在鍋爐注水循環(huán)的最后階段得以沖洗干凈。

15.4升高水位至水位計能夠顯示的最低位置。

15.5當達到鍋爐所要求的水位時，除了儀表連接閥和排氣閥以外，其余所有的鍋筒閥門均應關閉。

15.6煮爐開始時加藥量可按鍋爐廠推薦煮爐試劑用量：

15.7如果沒有磷酸三鈉，允許用磷酸二鈉（無水的）來代替。

15.8藥品加入要先配成溶液后再加入鍋爐，配制和加液時要小心操作，防止溶液飛濺，灼傷皮膚，操作時要采取安全措施，戴好防護眼鏡、手套等防護用品。

15.9煮爐結束后要換水沖洗，并沖洗與藥液接觸過的閥門，清除鍋筒、集箱內(nèi)的沉積物，檢查排污閥是否堵塞，鍋筒、集箱內(nèi)壁確保無油污粘附為合格。

16、管道系統(tǒng)的吹掃、清洗

A、管道系統(tǒng)壓力試驗合格后應進行分段吹掃清洗。根據(jù)對管道的使用要求、工作介質及管內(nèi)表面的臟污程度確定。

B、吹掃方案以平面流程圖為基礎，明確不應安裝的部件、吹掃留口，應流經(jīng)的彎路、隔離部位等，標明氣源來路。

C、一般介質管道可用人工清掃，水沖洗、空氣吹掃等方法，吹掃程序應按主管、支管依次進行。

D、吹掃前應將系統(tǒng)內(nèi)的儀表加以保護，并將孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥拆除，妥善保管，待吹掃后復位。對已焊在管道上的閥門、儀表應采取相應的保護措施。

E、不允許吹掃的設備及管道應與系統(tǒng)分離；

F、管道系統(tǒng)進行水沖洗時，宜以最大的流量進行沖洗，流量不應小于1.5m/s。

G、水沖洗后的管道，用目測排除口的水色和透明度，應以出、入口的水色和透明度一致為合格。

H、管道系統(tǒng)吹掃，應以最大流量進行間斷性吹掃，空氣流速不得小于20m/s。

空氣吹掃檢驗標準：當目測排氣煙塵時，應在排氣口設置純白布或涂白漆的鋁制靶板檢驗，5分鐘內(nèi)靶板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜物為合格。

I、管線復位

管線試壓吹掃工作結束后，應及時進行管線復位。操作者按照責任分工，對照試壓包、吹掃包上面的設定，逐一拆除盲板、假件、安裝閥件及其他應安裝的零部件，加上正式墊片，按最終版圖紙恢復管道系統(tǒng)。

17、試運行

17.1鍋爐機組設備安裝并完成各分部試運后，必須通過整套72小時試運行，試運時間和程序按《火力發(fā)電建設工程啟動試運及驗收規(guī)程》的有關規(guī)定進行。以便鍋爐在熱態(tài)正常運行條件下，對鍋爐的設計、制造、安裝質量進行一次全面地考核，檢查鍋爐設備是否能達到設計額定出力，各項技術參數(shù)、性能、指標是否合乎設計要求。并全面檢查各輔助機械設備運行狀態(tài)，是否滿足鍋爐正常運行的技術要求。

17.2試運行應具備的條件

17.2.1前階段已發(fā)現(xiàn)的缺陷已全部處理完畢。

17.2.2各輔助機械和附屬系統(tǒng)，以及燃料、給水、除灰、廠用電系統(tǒng)等經(jīng)分部試運合格，并能滿足鍋爐滿負荷運行的需要。

17.2.3各項檢查和試驗工作均已完畢，各項保護能投入。

17.2.4鍋爐機組整套試運行需用的熱工、電氣儀表與控制裝置已按設計安裝并調(diào)試完畢，指示正確，動作良好。

17.2.5化學監(jiān)督工作能正常投入，試運所需的燃料已進行了分析，準備充分。

17.2.6生產(chǎn)單位已做好生產(chǎn)準備工作，能滿足試運工作要求。

17.3試運行及其要求

17.3.1設立一個精干的啟動調(diào)試組織機構，統(tǒng)一指揮，明確分工，職責到位。

17.3.2鍋爐按正常點火運行規(guī)程上水、點火緩慢升壓。

17.3.3鍋爐正常運行期間，汽包維持在正常水位，力求穩(wěn)定，允許最高、最低水位在正常水位線上、下50mm。

17.3.4化水專業(yè)人員應定期取樣分析，分析結果，及時通知運行人員，進行定期排污。

17.3.5由化水取樣分析，確認水質合格后，及時通告調(diào)試有關人員。

17.3.6在72小時試運行期間，所有輔助設備應同時或陸續(xù)投入運行，鍋爐、輔助機械和附屬系統(tǒng)均應工作正常，其膨脹、嚴密性、軸承溫度及振動應符合有關技術要求，鍋爐參數(shù)、燃燒工況等均應基本達到設計要求。

17.3.7在試運行期間，經(jīng)全面檢查發(fā)現(xiàn)的缺陷應作好詳細記錄，以便在試運行 結束后進行消缺處理。

17.3.8消缺檢查完畢后，再仍按以上操作程序，機組應再次啟動，帶滿負荷連續(xù)運行24小時后，移交生產(chǎn)單位試生產(chǎn)。

17.4整套機組試運行合格后，按相關技術規(guī)范的要求，及時辦理整套試運行監(jiān)證手續(xù)和設備正常投運移交手續(xù)。

18、投產(chǎn)保運及安全管理措施

18.1投產(chǎn)前組織準備成立保運領導小組和保運組織，保證投產(chǎn)的順利進行。保運領導小組，全面負責保運協(xié)調(diào)工作和對外聯(lián)系。

18.2保運領導小組下設兩個保運組和一個后勤保障組，其職責如下：

18.2.1保運組：要求具有豐富保運經(jīng)驗的安裝工、焊工和主要專業(yè)的技術人員組成。分成2個班，隨生產(chǎn)車間一起保運。對關鍵部位進行巡檢，及時發(fā)現(xiàn)和處理投產(chǎn)過程中出現(xiàn)的問題，保證投產(chǎn)過程的順利進行。

18.2.2后勤、物資保障小組：負責保運過程中所需的物資、救護及飲食。

18.2.3投產(chǎn)初期，24 小時跟班保運，正常運行后保修工作由保運人員兼管，做到小問題就地解決， 大問題不過夜處理。

18.3保運內(nèi)容

18.3.1 各工藝管線滲漏的消除，各構件處漏點的補焊。

18.3.2 各部件運行時故障的排除。

18.3.3 聽從保運指揮部的指揮，及時處理投產(chǎn)過程中的其它突發(fā)問題。

18.4保運措施

18.4.1保運開始前，應編制保運技術措施，并經(jīng)有關單位或部門審核批準。措施主要包括保運的組織機構、責任區(qū)劃分、關鍵重點部位、技術要點、安全措施、保運工作制度、保運工作紀律、保運工具使用管理辦法等內(nèi)容；并對全體參加保運人員進行技術交底，使保運人員明確保運的重點路線和重點部位，明確各崗位人員的責任。在熟悉保運措施的基礎上，組織崗位練兵，熟悉崗位檢查點， 進退路線，消防器材的位置及使用方法，做好事故處理預案，熟悉并掌握保運記錄的填寫方法和要求。

18.4.2保運過程中，每個崗位對接受的指令都要有記錄，有簽名。

18.4.3結合安裝工程記錄，建立健全保運、保修工作檔案。使保運、保修工作有據(jù)可查，把保修工作建立在科學無誤的基礎上。

18.4.4保運領班應加強與開工當班負責人的聯(lián)系，團結協(xié)作，密切工作關系，掌握生產(chǎn)狀況，按照公司《服務管理程序》的規(guī)定為業(yè)主提供優(yōu)質服務。做好保運備品、備件的準備和保管工作。

18.5保運期間安全管理措施

18.5.1投產(chǎn)后，未經(jīng)許可不得進入鍋爐區(qū)域，經(jīng)許可進入后堅決服從甲方安全管理規(guī)章制度。

18.5.2進入現(xiàn)場的保運人員在佩戴好必要的勞保用品后方可進入。

18.5.3未經(jīng)許可不得在鍋爐區(qū)域使用臨時電源設備，需使用臨時電源時必須經(jīng)甲方同意，并具有可靠的接地保護和相關作業(yè)票據(jù)。

18.5.4 施工現(xiàn)場使用的乙炔瓶、氧氣瓶距離明火應10米以上，乙炔瓶與氧氣瓶之間距離為5米以上，兩種氣瓶嚴禁存放在一起。

18.5.5保運機具、設備擺放合理，材料擺放合理、整齊、規(guī)范化。

18.5.6施工現(xiàn)場管理專人負責，進行動態(tài)管理，設有臺帳，現(xiàn)場掛牌。

六、質量保證措施

1、施工過程中實行自檢、互檢、共檢的管理制度。

2、各種機械性能良好，計量器具檢驗合格，并在周檢期內(nèi)。

3、各特殊工種施工人員必須經(jīng)考試合格后，才能持證上崗。

4、施工過程中，實行工序控制，上道工序不合格時，絕不能進行下一道工序。

5、做好施工前的圖紙自審、會審、技術交底工作，使每個施工人員做到心中有數(shù)。

6、依據(jù)施工圖及有關現(xiàn)行規(guī)范規(guī)程，結合工程實際情況編制切實可行的施工方案，指導施工全過程。

7、制定質量予控計劃，按計劃抓質量，切實做到工程質量的動態(tài)管理。

8、根據(jù)工程特點，結合施工實際，推廣“新材料、新工藝、新技術”，不斷提高施工質量。

9、對工程材料、設備的質量控制

9.1自行采購的工程材料，在作市場調(diào)查的基礎上，通過招標方式采購，并由甲方參與認可。沒有合格證的材料不得在工程上使用；需復驗的材料不經(jīng)檢驗合格不得使用。材料、設備應按規(guī)定條件貯存，分類清楚，標識齊全。

9.2甲方供應的設備、材料、在安裝前，應與甲方供應人員一起進行檢查交接，并辦理手續(xù)。同時甲方向施工單位提供產(chǎn)品質量證明書、合格證。

10、對施工過程的質量控制

10.1施工過程的質量控制必須以施工方案，技術交底指導施工，堅持“三檢一評”制度。

10.2施工后的質量控制

在工程竣工后的一個月內(nèi)，完成交工資料的編制整理成冊工作，格式和內(nèi)容應符合檔案文件的要求，交工文件應做到完整、真實、字跡清楚，裝訂整齊。

七、安全保證措施

1、施工人員入場前必須進行安全教育方可入場。

2、施工人員進入現(xiàn)場，必須戴安全帽，嚴禁穿高跟鞋、拖鞋。冬季施工禁止穿塑料底鞋，穿鞋底帶釘?shù)男坏玫歉摺?/p>

3、腳手架必須綁牢，跳板放置平穩(wěn)，兩頭固定。不準在探頭板上站立作業(yè)。

4、患有高血壓、心臟病、貧血、癲癇病或當天情緒不好者，嚴禁高空作業(yè)，遇有惡劣天氣（六級以上風）禁止高空吊裝作業(yè)。

5、高空用物料、機具要放穩(wěn)、放平。工具、小零件裝入工具袋內(nèi)，不許隨意亂放。

6、經(jīng)梯上空時，梯子必須放穩(wěn)，角度適宜，必要時要有專人扶梯，不許手持電焊把及重物攀登。

7、超重的繩索具應牢固可靠，有專人指揮，嚴禁起重臂下行走或逗留。

8、施工機械和電氣設備不得超負荷運轉，各種電動機具必須按規(guī)定接零接地，要防雨防潮，下班時拉閘。

9、各工種交叉作業(yè)要相互配合，上、下、左、右注意關照。

10、施工現(xiàn)場的材料，施工用具、機具等應放在指定地點，要排放整齊。機具要經(jīng)常擦洗，保持整潔。施工中的垃圾應經(jīng)常清除。道路要暢通，做到工完料盡場地清，做到文明施工。

11、施工現(xiàn)場和生活區(qū)應配備足夠的滅火器。

12、現(xiàn)場設專人看護，防止物品、機具的丟失。夜間施工要做好照明工作。

13、所有施工人員必須聽從領導的指揮，加強組織性和勞動紀律，嚴禁酒后上崗，不得擅自離崗，認真堅守工作崗位。

14、氧氣、乙炔瓶堆放距離應在5米以上。

15、用電設備必須實行一機一閘制，嚴禁一閘控制兩臺及多臺用電設備。

16、電動工具應由專職人員操作，進行常規(guī)檢測和維護，并保留記錄。

17、各種機械必須懸掛相應的安全操作規(guī)程和機械管理及使用人員的崗位責任牌。

18、現(xiàn)場的溝、坑、洞邊應設有安全防護欄，并懸掛安全警示牌。

19、 X射線探傷時，除無損探傷人員處，嚴禁其他人員進入射線區(qū)區(qū)域內(nèi)。

八、作業(yè)現(xiàn)場應急處置方案

1、危險性分析

在作業(yè)過程中，在起重機械設備附近或內(nèi)部施工人員較多，一旦事故發(fā)生后，人員涉及的范圍較廣，造成人員傷亡機率較大，現(xiàn)場處理困難，救護周期長，被困受傷人員得不到及時醫(yī)治，死亡率極高。另外，可能引起腳手架坍塌，高空墜落，觸電，火災，壓力容器爆炸等次生衍生事故，屬于危害度重大的事故類型。

作業(yè)可能傷害事故類型

2、應急指揮機構和主要職責

3、應急處置

3.1響應分級

按照事故危害程度，影響范圍和單位控制事態(tài)的能力，將應急響應行動分為I,II兩級。

I級響應：出現(xiàn)人員死亡或造成重大影響和重大直接經(jīng)濟損失。

II級響應:人員受傷或事故造成損失但影響較小。

3.2響應程序

I級應急響應行動由建設方負責調(diào)動應急物資設備和搶救人員，為事故現(xiàn)場提供物資設備的支持和保障；

II級應急響應行動由項目部應急響應小組負責組織實施。項目部財務部為事故現(xiàn)場及時提供資金幫助；保障部門緊急調(diào)撥所需物資設備。應急救援小組其他成員按照職責分工，做好相關應急救援工作。

若事故范圍擴大，超出項目部受控能力，需立即向建設方請示，啟動I級響應。

3.3處置措施

3.3.1無論任何人發(fā)現(xiàn)吊裝作業(yè)存在起重傷害危險，應立即呼叫在場全體人員遠離事故可能發(fā)生點；

3.3.2現(xiàn)場人員應迅速向現(xiàn)場主管領導報告事故的發(fā)生情況，并請求應急領導小組的支援；

3.3.3根據(jù)現(xiàn)場情況，若有人員受傷，應立即撥打120急救電話，向急救中心求救。求救時務必講清受傷人數(shù)，地點，和人員受傷具體情況，并派人到明確地點引導救護車盡快趕到事故現(xiàn)場。

3.3.4應根據(jù)事故現(xiàn)場實際情況撥打110，119等公共電話尋求幫助，以防產(chǎn)生次生衍生事故；

3.3.5在沒有人員受傷的情況下，現(xiàn)場負責人應根據(jù)實際情況研究補救措施，在確保人員生命安全的前提下，組織恢復正常的施工秩序；

3.3.6應急領導小組及時組織項目部，監(jiān)理方，建設方相關人員進行事故原因分析，制定相應的整改措施，認真填寫直接經(jīng)濟損失，人員傷亡等數(shù)據(jù)并及時上報高一級主管領導。