廢硫酸的主要來(lái)源，由于硫酸的用途廣泛，應(yīng)用硫酸的行業(yè)很多。在硫酸的消費(fèi)行業(yè)中，除廢料行業(yè)基本不產(chǎn)生廢硫酸，其它行業(yè)在硫酸應(yīng)用的同時(shí)基本都有廢硫酸的產(chǎn)生。：有色金屬行業(yè)如銅、鉛、鋅冶煉煙氣制酸凈化工序一般采用稀酸洗絕熱蒸發(fā)工藝，這一過(guò)程產(chǎn)生大約10%左右的廢酸。鈦白粉廢硫酸來(lái)源于鈦液水解后的濾液和一洗時(shí)產(chǎn)生的洗液，生產(chǎn)1噸鈦白粉產(chǎn)生濃度約為20%的廢硫酸8噸。鋼鐵及金屬酸洗行業(yè)，鋼絲成、金屬制品等在生產(chǎn)過(guò)程中，一般要用18%左右的稀硫酸對(duì)表面進(jìn)行清洗，產(chǎn)生含硫酸亞鐵、硫酸鐵的廢硫酸。石化行業(yè)廢硫酸主要產(chǎn)生于石油煉制和烷基化油生產(chǎn)。在石油精煉中，要用濃硫酸出去汽油和潤(rùn)滑油中雜質(zhì)（硫化物和不飽和碳?xì)浠衔铮?。目前每噸原油精煉平均需要硫?.08Kg。2016年原油加工量達(dá)到5.41億噸，約消費(fèi)硫酸60萬(wàn)噸，形成廢硫酸約70萬(wàn)噸。

一：裂解爐耐火爐襯損毀原因

此次貴司裂解爐內(nèi)襯耐火材料維修，我公司委派技術(shù)人員進(jìn)行了現(xiàn)場(chǎng)查看，該裂解爐內(nèi)襯一直采用的是，鋁硅系耐火材料如高鋁磚、輕質(zhì)保溫磚、高鋁澆注料、剛玉澆注料等含AL2O3的耐火材料進(jìn)行砌筑與日常維護(hù)?，F(xiàn)場(chǎng)查看后我公司人員將資料發(fā)回技術(shù)部門，通過(guò)技術(shù)部門的分析，總結(jié)出，裂解爐內(nèi)襯耐火材料損毀的原因可歸納如下：

①高鋁磚受到廢硫酸的氧化性損毀剝落
裂解爐的主要特點(diǎn)是升溫快，在日常生產(chǎn)中裂解爐的恒溫保持點(diǎn)一般在1200℃~1300℃之間，在輸入熱空氣和廢硫酸液后，在爐內(nèi)進(jìn)行氧化性還原造渣，將SO2成分從廢硫酸液中還原成氣體成份轉(zhuǎn)出，渣排出。此時(shí)輸入到爐內(nèi)的熱空氣中含有一定的O、CO、CO2等氧化成份，這些成份再對(duì)廢硫酸熱氧化還原的同時(shí)也再對(duì)高鋁磚進(jìn)行熱還原。

經(jīng)分析認(rèn)為，在較低溫度下＜700℃，首先發(fā)生了鮑多爾德反應(yīng)，—氧化碳在高鋁磚表面及內(nèi)部(通過(guò)氣孔進(jìn)入)發(fā)生分解，造成了沉碳。繼而當(dāng)溫度＞614℃時(shí)，莫來(lái)石在碳的還原作用下產(chǎn)生分解，高鋁磚經(jīng)CO侵蝕后，其化學(xué)組成中的AL2O3和SiO2含量以及礦物組成中的莫來(lái)石、剛玉及玻璃相含量，均有所變化。由此可以推斷在強(qiáng)氧化氣氛下，高鋁磚制品中的莫來(lái)石發(fā)生了分解，生成了剛玉和SiO氣體。玻璃相中的SiO2也被部分還原了。還原反應(yīng)產(chǎn)生的SiO氣相的逸出，導(dǎo)致了試樣中SiO2含量的減少和AL2O3含量的相對(duì)增加，以及莫來(lái)石和玻璃相的減少、剛玉相的增加，同時(shí)也使得試樣的基質(zhì)部分變得疏松多孔，氣孔率略有增大，體積密度略有降低，其反應(yīng)式如下。

2CO→CO+C 式（1.1）

3AL2O3·2SiO2+2CO→3AL2O3+2SiO2+2CO2 式（1.2）

3AL2O3·2SiO2+2C→3AL2O3+2SiO+2CO 式（1.3）

SiO2+CO→SiO+CO 式（1.4）

SiO+CO→SiO2+C 式（1.5）

二：裂解爐維修方案

我公司技術(shù)人員在分析后根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)爐內(nèi)情況總結(jié)采用75磷酸鹽高鋁澆注料做澆筑法維修，分兩種維修方案，第一種小型維修，第二種整體大修。目前目測(cè)爐內(nèi)的耐火層損毀情況比較嚴(yán)重的部位在前墻與后墻，爐頂部有局部一些地方損毀。

在工期緊，趕進(jìn)度，節(jié)約成本、快速的情況下可采用小型維修，我公司提供材料維修，維修部位前墻和后墻，包括煙道部位。其余地方，比如爐頂損壞的部位，我公司可提供材料但不參與維修。這樣三個(gè)部位的維修成本會(huì)比整體大修減少30%。