（一）事件發(fā)生前工況

2018年02月10日網(wǎng)調(diào)令#2機組調(diào)停，02月25日調(diào)停結(jié)束#2機組啟動，2月25日14時30分#2機組并網(wǎng)。26日19時00分#2機組AGC指令由488MW降至458MW，隨后又升至645MW，19時24分#2機組升負荷至625MW時，主蒸汽壓力23.75MPa，主汽溫度534℃，主蒸汽流量1953T/H，鍋爐給水流量1928T/H，爐膛負壓穩(wěn)定，引風(fēng)機電流550A，機組運行參數(shù)正常；19時58分爐膛負壓突然升高（由-106Pa升至+75Pa），兩臺引風(fēng)機電流增大，由530A升高至590A，運行人員減少總風(fēng)量，并將負荷由625MW降至610MW，同時發(fā)現(xiàn)末過#8管屛大部分壁溫測點快速升高，過熱器部分壁溫超溫報警（大于590℃）；20時11分#2機組鍋爐給水流量1954t/h，主蒸汽流量1852t/h，給水流量異常大于主蒸汽流量100t/h左右，凝結(jié)水補水調(diào)門異常開大至100%，四管泄漏系統(tǒng)多點報警，泄漏概率為10%，退出聲波吹灰器；20時21分就地檢查鍋爐左側(cè)末過區(qū)域聲音異常，判斷為鍋爐左側(cè)末過發(fā)生泄漏，立即解除機組AGC控制，快速降負荷至330MW維持運行，向網(wǎng)調(diào)申請停機；27日15時45時#2機組打閘停機。

二、檢查情況

（一）運行方面

1. 調(diào)取#2爐啟機過程運行曲線（見圖1），爆管前末過11屏未發(fā)生超溫運行情況。

2. 調(diào)取啟機運行曲線（見圖2、3），在機組啟動過程中未出現(xiàn)過熱器壁溫異常情況。

3.機組啟動階段02月25日04時50分啟動第一臺磨煤機時主蒸汽溫度變化率為+16.2℃/min； 02月26日19時06分機組負荷458MW升至625MW時，啟動磨煤機時主蒸汽溫度變化率最大為+7.58℃/min。

（二）檢修方面

1.末過爆管部位宏觀及測厚檢查

末過第11屏第8根（簡稱11-8）入口段標高62737mm處爆管，11-8爆管后出列穿過第10屏5、6圈、第9屏4、5圈、第8屏4、5圈，將第7屏6、7圈頂出列。吹漏7-5、7-8、8-5，吹損7-9、8-2、8-3、8-4、8-6、8-7、8-8、9-3、9-4、9-5、9-6、9-7、9-8共計13根。第7至11屏由于受爆管瞬間沖擊力作用使7-6、7-7、7-8、8-4、8-5、8-7、10-5、11-6、11-7、11-8、11-9、11-10共計12根變形出列。

t:150%?b tf?e?g體;mso-ascii-font-family:Calibri;mso-hansi-font-family: Calibri;color:black'>升至625MW時，啟動磨煤機時主蒸汽溫度變化率最大為+7.58℃/min。

末過11-8爆口部位規(guī)格為Φ51×10mm，爆口位于SA-213T91和SA-213TP347H異種鋼焊口靠SA-213T91側(cè)。爆口呈喇叭狀，長徑（軸向）：110mm，短徑（徑向）：75mm，爆口處管段脹粗明顯，爆口唇邊鋒利，有撕裂紋，爆口處管材內(nèi)、外壁光滑，未見明顯的氧化物和縱向裂紋，爆口形貌具有SA-213T91鍋爐爐管短期過熱爆管的爆口特征。

US>8-? pn?e?g lang=EN-US>8-7、10-5、11-6、11-7、11-8、11-9、11-10共計12根變形出列。

t:150%?b tf?e?g體;mso-ascii-font-family:Calibri;mso-hansi-font-family: Calibri;color:black'>升至625MW時，啟動磨煤機時主蒸汽溫度變化率最大為+7.58℃/min。

2.末過氧化皮檢測

對末過11-8爆口上、下管段和末過8-5吹漏點上管段氧化皮脫落情況進行內(nèi)窺鏡檢查發(fā)現(xiàn)：管內(nèi)壁氧化皮脫落痕跡明顯，且脫落量較大，由于爆管脫落的氧化皮已被吹出，彎頭部位未見殘留氧化皮。從管內(nèi)可以看到管壁未脫落氧化皮與管內(nèi)壁結(jié)合不致密，存在分層、翹起等現(xiàn)象。

在末過入口聯(lián)箱處對11-1和11-9管圈割管（見圖13、14），內(nèi)窺鏡檢查11-8管座入口及其入口附近未見異物，對末過入口聯(lián)箱內(nèi)部內(nèi)窺鏡反復(fù)檢查，整體干凈，未見異物。

3除了對爆口上、下管段和吹漏點進行檢查外，還對#2鍋爐分隔屏過熱器、末過、末級再熱器不銹鋼彎頭全部進行了檢測。經(jīng)檢測、復(fù)測、定性、定量分析：未發(fā)現(xiàn)氧化皮堆積量占截面大于1/3的彎頭，不會阻礙蒸汽介質(zhì)的通流而影響熱交換，故不需要割管清理。相關(guān)檢查記錄見附表1。

'（三）上次調(diào)停檢修記錄

2018年2月11日#2機組調(diào)停，對#2鍋爐分隔屏過熱器、末過、末級再熱器不銹鋼彎頭全部檢測。經(jīng)檢測、復(fù)測、定性、定量分析：發(fā)現(xiàn)末過氧化皮堆積量占截面大于1/3的彎頭共計8根，分隔屏過熱器氧化皮堆積量占截面大于1/3的彎頭共計27根，其余氧化皮堆積量較小不足1/3，不會阻礙蒸汽介質(zhì)的通流而影響熱交換，故不需要割管清理，相關(guān)檢查記錄見附表2。

ine-he? :5?e?gamily:宋體;mso-ascii-font-family:Calibri;mso-hansi-font-family: Calibri;color:black'>時，啟動磨煤機時主蒸汽溫度變化率最大為+7.58℃/min。

從表2和表3中可以看出：末過管內(nèi)脫落氧化皮測厚最小值為110μm，最大值達260μm，平均值為152.9μm；分隔屏過熱器管內(nèi)氧化皮測厚最小值為85μm，最大值達200μm，平均值為135.4μm。

（四）金相檢驗情況：

對#2爐末過取樣兩根，一根為爆管爆口處的管段（11排第8圈管），另一根取與爆管相鄰處的管段（7排第9圈管），將管樣送寧夏機械研究院股份有限公司做金相組織、維氏硬度、迎風(fēng)面拉伸、氧化皮測厚等性能檢驗，檢驗結(jié)果兩管樣的抗拉強度、屈服強度、斷后伸長率、維氏硬度全部在SA-213TP347H材質(zhì)的技術(shù)指標的合適范圍內(nèi)（詳細檢驗數(shù)據(jù)見檢驗報告），管材不存在質(zhì)量問題，但從內(nèi)壁氧化皮厚度檢測數(shù)據(jù)來看，3個試樣厚度分別為0.22㎜、0.10㎜、0.12㎜。另對爆口邊緣母材進行金相組織分析，金相組織為鐵素體+碳化物顆粒+少量粒狀貝氏體，組織正常；爆口處壁厚明顯變薄，爆口邊緣鋒利，爆口表面存在氧化皮軸向裂紋，該爆口屬于短時超溫爆口。（具體見附件3：#2鍋爐末級過熱器管檢驗報告）

三、爆管處理情況

1.爆管、吹漏、吹損、彎曲、變形管段換管校正

（1）末過11-8爆管，入口段及前后彎頭更換共計20米；

（2）末過11-8爆管后吹漏7-5、7-8、8-5，共計更換24米；

（3）對吹損的7-9、8-2、8-3、8-4、8-6、8-7、8-8、9-3、9-4、9-5、9-6、9-7、9-8共計更換45米。

（4）對9-1吹損部位進行補焊。

（5）對末過7-11屏因爆管脫落管卡進行恢復(fù)；

（6）對出列管校正恢復(fù)。

（7）對12道SA-213T91和SA-213 TP347H異種鋼焊口進行熱處理及射線檢測。

2.防磨防爆檢查及缺陷處理

本次檢修中，未發(fā)現(xiàn)氧化皮堆積量占截面大于1/3的彎頭，不會阻礙蒸汽介質(zhì)的通流而影響熱交換，故不需要割管清理。

四、原因分析

根據(jù)寧夏機械研究院股份有限公司檢驗報告結(jié)論，此次末過爆管屬于短時超溫爆管，原因分析如下：

1.在檢修過程中，氧化皮檢測、清理不到位。通過翻閱檢修記錄，符合氧化皮檢測標準，檢測、清理不到位情況可以排除。

2.在啟動過程中，壁溫、汽溫升降速率過大。通過查閱曲線，壁溫升降速率1.75℃/min，符合要求；機組啟動階段02月25日04時50分啟動第一臺磨煤機時主蒸汽溫度變化率為+16.2℃/min； 02月26日19時06分機組負荷458MW升至625MW時，啟動磨煤機時主蒸汽溫度變化率最大為+7.58℃/min。機組啟動過程中，第一臺磨煤機啟動時，主蒸汽溫度變化率超標是由設(shè)備的特性決定的；升負荷過程中，主蒸汽變化率+7.58℃/min，雖然超過標準值，但是主蒸汽壓力、流量大，不會造成氧化皮瞬間脫落堵塞。

3. 根據(jù)寧夏機械研究院股份有限公司檢驗報告，氧化皮厚度最高達到0.22mm，已到生成、脫落的高峰期。同時末過11—8管屏無溫度測點，缺少監(jiān)視手段，無法確認氧化皮脫落時間。

4. 異物堵塞。通過割管與用內(nèi)窺鏡檢查聯(lián)箱未發(fā)現(xiàn)異物。

五、暴露問題

1.從機組投產(chǎn)后，檢修、運行人員對防止氧化皮的生成和脫落做了大量的工作，并取得了一定的效果，但對氧化皮產(chǎn)生、脫落的周期研究不足。

2.因?qū)ρ趸ぎa(chǎn)生、脫落的周期研究不足和汽水品質(zhì)中鐵離子含量的變化沒有引起足夠的重視，啟動過程中對氧化皮吹掃沒有進行方案上的優(yōu)化。

3.末過管屏溫度測點沒有全覆蓋。

4. 氧化皮產(chǎn)生、脫落的周期研究不夠深入，根據(jù)氧化皮檢測結(jié)果沒有對割管標準進行優(yōu)化。

5.以上問題說明技術(shù)監(jiān)督管理不到位。

六、防范措施

1.建立氧化皮生成量和脫落周期模型，為運行和檢修提供依據(jù)。

2.啟動過程中加強對汽水品質(zhì)中鐵離子含量的分析，優(yōu)化氧化皮吹掃方案。

3.逐步增加末過溫度測點，完善監(jiān)控手段。

4.在#2機組提效增容改造期間對末過管材進行升級。

5.加強技術(shù)監(jiān)督人員關(guān)于氧化皮防治的技術(shù)交流與學(xué)習(xí)，對氧化皮產(chǎn)生、脫落機理進行分析與總結(jié)，為機組運行和檢修過程中防治氧化皮提供技術(shù)指導(dǎo)。